Проволочно-вырезные электроэрозионные станки IRONMAC DK77
Макс. размер заготовки:
630 х 800 х 300 мм
Макс. вес заготовки: 1000 кг
Угол наклона проволоки: ± 6° / 80 мм
(± 15° - 30° / 80 мм)
- Несущая нагрузка на стол выше в среднем на 23% по сравнению с другими производителями эрозионных станков с молибденовой проволокой
- Барабан перемотки проволоки, изготовленный из специальной нержавеющей стали, работающий вместе с инвертором «Shihlin» (Тайвань), позволяет увеличить стойкость молибденовой проволоки за счет плавной и равномерной намотки, оптимальной силы натяжения, мягкости разгона торможения
- Многопроходная обработка для достижения шероховатости поверхности Ra 1,2 - 1,5 мкм
- Возможность использования молибденовой и вольфрамовой проволоки
- Точность обработки ± 0,007 мм
- Симметричная конструкция осей UV относительно XY в отличие от С-образной конструкции обеспечивает равномерное натяжение проволоки и минимальный путь её прохождения до барабана намотки, отсутствие рывков при проходе обеспечивает высокую точность обработки (± 0,007 мм) и увеличение стойкости проволоки
- Максимальный угол обработки ± 15° при высоте детали 80 мм (опция)
- Высота обработки до 500 мм (опция)
- Встроенная в ЧПУ CAM/CAD система на базе AUTOCAD 2002
Предназначены для изготовления инструмента, деталей машин, ювелирных изделий, штампов и т.д. Позволяют обрабатывать детали из закаленной стали, высокопрочных композитных сплавов, титана, графита и т.д. Главное условие – материал должен быть электропроводным.
Кроме того, в качестве направляющих рабочих столов на многопроходных эрозионных станках DK77 установлены линейные направляющие качения, в то время как на однопроходных проволочно-вырезных станках установлена комбинация направляющих скольжения типа «ласточкин хвост» с прямоугольными направляющими.
Благодаря возможности изменять параметры обработки путем передачи управляющих команд от системы ЧПУ на генератор, не прерывая процесс электроэрозионной обработки, на проволочно-вырезных станках с ЧПУ серии DK77 реализована функция многопроходного реза:
- На первом проходе электроэрозионного реза станок производит непосредственный рез с припуском на дальнейшую чистовую обработку (последующие проходы) для получения меньшей шероховатости поверхности. В случае реза детали типа пуансон оставляют перемычку, не завершая рез до конца прохода, чтобы пуансон не выпал.
- На втором проходе электроэрозионного реза происходит перемещение траектории контура реза на заданную эквидистанту (типовое значение 0,02 мм), система ЧПУ электроэрозионного станка изменяет режимы электроэрозионной обработки на более мягкие и происходит «подчистка» обрабатываемой поверхности после предыдущего прохода. Таким же образом, можно производить и ещё ряд проходов электроэрозионного реза, добиваясь лучшей чистоты обработки.
Высокопроизводительные контроллеры производятся по немецкой технологии. Они имеют элегантный внешний вид и рациональное наполнение внутри. Превосходная изоляция, электромагнитная совместимость, эффективная теплоотдача гарантируют длительный срок эксплуатации контроллера.
В стандартной комплектации оборудован современным компьютером Pentium 4 или лучше, 1 Гб RAM, 160 Гб жесткий диск, разъемом RS-232C, работающим с интернет соединением, цветным LCD монитором.
Дополнительно возможно установить жесткий диск и операционную систему Windows Desktop.
Генератор управляется через программное обеспечение KDXP, который улучшает точность и стабильность импульсного сигнала и уменьшает вероятность сбоя питания высокой частоты, повышая эффективность и качество конечного изделия. Максимальная сила тока 6 А, максимальная эффективность резки – 160 мм2/мин, шероховатость поверхности до Ra ≤ 1,2 um.
Программное обеспечение KDXP, операционная платформа WINDOWS XP, встроенные системы обеспечивают беспрепятственное сопряжение с различным ПО, таким как AUTOCAD и др. Контроллеры поддерживают функцию многопроходной резки. Покупатель всегда может выбрать различные комбинации станка в соответствии с требованиями по обработке детали.
Система ЧПУ на базе системы Windows имеет встроенную CAD/CAM систему (AutoCAD), которая позволяет создать управляющую программу «с нуля» на станке без использования дополнительного программного обеспечения, а встроенная функция «Автотехнолог» сама подберет оптимальные режимы резания.
- Определение кромки заготовки;
- Определение центра отверстия;
- Функция «Автотехнолог»;
- Возврат в исходную точку;
- Режим имитации;
- Защита от порыва проволоки.
По сравнению с другими производителями эрозионных станков с молибденовой проволокой
Изготовленный из специальной нержавеющей стали, работающий вместе с инвертором «Shihlin» (Тайвань), позволяет увеличить стойкость молибденовой проволоки за счет плавной и равномерной намотки, оптимальной силы натяжения, мягкости разгона торможения;
Для достижения шероховатости поверхности Ra 1,2 - 1,5 мкм
В отличие от С-образной конструкции обеспечивает равномерное натяжение проволоки и минимальный путь её прохождения до барабана намотки, отсутствие рывков при проходе обеспечивает высокую точность обработки (± 0,007 мм) и увеличение стойкости проволоки.
- Контактор производства SHIHLIN ELECTRIC & ENGINEERING COOPRATION (Тайвань);
- Инвертер производства «Shihlin» (Тайвань);
- Электрические реле производства OMRON(Япония);
- Генератор импульсов производства MEANWELL (Тайвань);
- Конденсаторы HITACHI (Япония);
- Система контроля натяжения проволоки;
- Высокоточные направляющие производства HIWIN (Тайвань);
- Станина из чугуна-механита (мод. HT250).
- Контакторы, инверторы, электрические реле, конденсаторы, направляющие от проверенных китайских производителей;
- Генератор импульсов производства MEANWELL (Тайвань);
- Станина из чугуна-механита (мод. HT200).
Позволяет формировать управляющую программу непосредственно на стойке ЧПУ без дополнительного программного обеспечения.
Позволяет многократное использование проволоки. С узла подается проволока в рабочую зону.
Обеспечивают высокую точность перемещений рабочего стола.
Расширяет возможности станка, позволяет производить обработку под углом до ± 30°
 | 1. Симметричная конструкция верхнего и нижнего суппорта для равномерного натяжения проволоки. В станке реализована возможность менять натяжение проволоки, сохраняя при этом одинаковое напряжение в каждой точке электрод-инструмента. Таким образом не имеет значения, какую заготовку Вы обрабатываете, высокую или нет, проволока надёжно защищена от разрыва. В отличии от более дешевой С-образной конструкции, которые применяют другие производители, эта обеспечивает меньший путь прохождения проволоки до намотки-размотки, помогая избегать вибрации и достигать максимальной точности обработки (±0,007 мм). 2. Механизм резки под углом. Реализуется посредством осей UV. Каждая из которых приводится в движение отдельно программируемым приводом, поэтому на станки можно применять полноценную 4-х осевую обработку. 3. Рабочий стол со стандартными T-пазами для использования стандартных прижимов для обработки детали. 4. Линейные направляющие и шарико-винтовые пары высокого класса точности. 5. Станина выполнениа из чугуна марки «Механит» (HT250 – для моделей DK7725, DK7732, DK7740, DK7750 и DK7763; HT200 – для моделей DK7725e, DK7732e, DK7740e, DK7750e и DK7763e). Все станины проходят термический отпуск обеспечивая равномерность механических свойств и высокую нагрузочную способность. 6. Барабан перемотки проволоки, изготовленный из специальной нержавеющей стали, работающий вместе с инвертором «Shihlin» (Тайвань), позволяет увеличить стойкость молибденовой проволоки за счет плавной и равномерной намотки, оптимальной силы натяжения, мягкости разгона торможения (для моделей DK7725, DK7732, DK7740, DK7750 и DK7763). |
Рабочая жидкость BM-2 
Рабочая жидкость BM-4 
Молибденовая проволока, 0,12; 0,15; 0,18; 0,2; 0,25 мм 
Фильтр для системы СОЖ 
Панель для резки больших конусов с латунными наконечниками (для станков с углом обработки до ±15°/100 мм) 
Панель для резки малых конусов с латунными наконечниками 
Электро-блоки. Круглые для малых конусов, прямоугольные для больших конусов 
Устройство для выставления вертикальности проволоки 
Шаг №1. Создание контура обработки в системе AutoCAD 2002 
Шаг №2. Вызов диалогового окна функции «Автотехнолог» AutoCUT 
Шаг №3. Проверка выдаваемых параметров (количество проходов, разбиение по припускам, смещение проволоки, тип обработки пуансон/матрица). 
Шаг №4. Автоматическое формирование траектории движения проволоки 
Шаг №5. Запуск программы